Dietro ogni bottiglia d’acqua, lattina o confezione di succo si nasconde una tecnologia spesso invisibile al consumatore, ma fondamentale per garantire qualità, sicurezza e sostenibilità. I gas alimentari, come azoto e CO2, svolgono infatti un ruolo strategico nei processi di confezionamento delle bevande, contribuendo a preservarne le caratteristiche organolettiche, ad allungarne la shelf life e a rendere gli imballaggi più efficienti. Ne parliamo con Francesco Camerlingo, food & beverage applications leader di Nippon Sanso Industrial, tra i principali operatori europei del settore, per capire come stiano evolvendo le applicazioni dei gas alimentari e quale contributo possano offrire all’innovazione del packaging delle bevande.
Quando acquistiamo una bottiglia d’acqua, una lattina o un succo di frutta, raramente pensiamo al ruolo dei gas alimentari. Quanto incidono realmente sulla qualità e sulla conservazione delle bevande che troviamo sugli scaffali?
Probabilmente molto più di quanto immaginiamo. Ogni volta che apriamo una bottiglia di acqua, un succo di frutta, una lattina di birra o una bottiglia di vino, difficilmente pensiamo al ruolo dei gas alimentari. Eppure, in molti casi, è proprio l’azoto a contribuire in modo determinante alla conservazione della qualità del prodotto. L’azoto è un gas inodore, incolore e naturalmente presente nell’aria che respiriamo. Nell’industria beverage viene utilizzato principalmente per eliminare l’ossigeno dalle confezioni. La presenza di ossigeno, infatti, può accelerare i processi di ossidazione alterando aroma, colore e caratteristiche organolettiche della bevanda. Le applicazioni cambiano in funzione del prodotto. Nel vino viene utilizzato lungo tutto il processo di produzione e imbottigliamento per proteggere il prodotto dall’ossidazione. Nei succhi di frutta e nelle bevande sensibili viene impiegato anche in forma sterile per preservare la qualità nello spazio di testa della confezione. Nell’acqua minerale naturale, invece, una piccola goccia di azoto liquido consente di pressurizzare la bottiglia dopo la chiusura, rendendo possibile l'utilizzo di contenitori in Pet sempre più leggeri senza comprometterne la resistenza durante trasporto e stoccaggio. Sono tecnologie che il consumatore non vede, ma che contribuiscono in modo concreto alla qualità e alla stabilità del prodotto.
Negli ultimi anni il settore beverage è stato chiamato a ridurre il peso degli imballaggi e gli sprechi. In che modo i gas alimentari possono contribuire a rendere il packaging più sostenibile senza compromettere la qualità del prodotto?
La sostenibilità del packaging non dipende esclusivamente dal materiale utilizzato, ma anche dalle tecnologie che ne consentono l’evoluzione. Un esempio concreto è rappresentato dalle bottiglie in Pet per acqua minerale. Negli ultimi anni i produttori hanno progressivamente ridotto lo spessore della plastica, diminuendo il consumo di materiale. Tuttavia, bottiglie sempre più leggere risultano anche più soggette a deformazioni durante trasporto e pallettizzazione. In questo contesto l’azoto liquido offre una soluzione efficace. Una piccola quantità introdotta nella bottiglia immediatamente prima della tappatura evapora rapidamente aumentando la pressione interna e conferendo rigidità al contenitore. Questo permette di utilizzare bottiglie più leggere senza rinunciare alla resistenza necessaria lungo la filiera logistica. I gas alimentari contribuiscono inoltre a ridurre il rischio di deterioramento del prodotto limitando il contatto con l’ossigeno. Una migliore conservazione significa anche ridurre gli sprechi lungo la distribuzione e mantenere più a lungo le caratteristiche qualitative della bevanda. Più che una singola soluzione, i gas rappresentano quindi una tecnologia di supporto che consente ai produttori di conciliare qualità del prodotto, efficienza di processo ed evoluzione del packaging.
Quali sono oggi le richieste più frequenti che arrivano dai produttori di bevande? E quali sono le principali soluzioni che proponete?
Le richieste riguardano principalmente tre aspetti: qualità costante del prodotto, affidabilità della produzione e continuità di fornitura. Ogni segmento presenta esigenze diverse. I produttori di succhi, tè freddo e bevande funzionali richiedono sistemi compatibili con linee di riempimento asettiche, dove anche il gas deve rispettare elevati standard di sterilità. Nel settore vinicolo l’attenzione è rivolta soprattutto al controllo dell’ossigeno durante tutte le fasi di movimentazione e imbottigliamento. Per acqua minerale e soft drink cresce invece la richiesta di soluzioni che permettano di utilizzare packaging più leggeri senza compromettere la resistenza della confezione. Il nostro ruolo è quello di affiancare i clienti nella scelta della tecnologia più adatta, offrendo non solo gas alimentari ma anche sistemi di applicazione, assistenza tecnica e continuità operativa. Disponiamo di una rete di produzione distribuita sul territorio nazionale e, per gli impianti con consumi elevati, realizziamo generatori installati direttamente presso lo stabilimento del cliente, riducendo la dipendenza dalla logistica esterna e garantendo continuità di approvvigionamento attraverso sistemi di monitoraggio e serbatoi di back-up.
Quali categorie di prodotto stanno innovando più rapidamente nell’utilizzo dei gas alimentari?
L'innovazione interessa praticamente tutti i comparti del beverage, anche se con esigenze differenti. Nel vino, soprattutto bianco, l’utilizzo dell’azoto è ormai parte integrante del processo produttivo: viene impiegato per inertizzare i serbatoi, movimentare il prodotto e proteggere il vino durante l’imbottigliamento. Parallelamente stanno emergendo nuove applicazioni, come il vino in lattina, dove l’azoto liquido consente di gestire la schiuma prima della chiusura della confezione. Anche il settore dei succhi di frutta e delle bevande funzionali continua a evolvere, con una crescente attenzione alle tecnologie di confezionamento asettico e alla protezione del prodotto dall’ossidazione. Nel segmento delle acque minerali e dei soft drink l’innovazione riguarda invece soprattutto il rapporto tra alleggerimento del packaging ed efficienza produttiva. Guardando al futuro, ci aspettiamo una crescente integrazione tra tecnologie di confezionamento, automazione e sistemi di monitoraggio. La richiesta non sarà semplicemente quella di fornire un gas, ma di mettere a disposizione soluzioni complete in grado di migliorare affidabilità, qualità del prodotto ed efficienza dell’intero processo produttivo.